埋弧焊加工关键工艺流程 焊前准备：清理母材焊接区域的油污、铁锈、氧化皮，保证表面洁净；根据母材材质（碳钢、低合金钢等）选择匹配的焊丝和焊剂（如 H08MnA 焊丝 + HJ431 焊剂）；调整焊接参数，包括电流（300-1000A）、电压（25-40V）、焊接速度（30-100cm/min）。 焊剂铺设：在焊接接头区域均匀铺设颗粒状焊剂，厚度通常为 20-40mm，确保完全覆盖电弧路径。 引弧焊接：通过焊丝与母材短路引燃电弧，电弧热熔化焊丝、母材及部分焊剂，形成熔池；焊剂熔化后形成熔渣，进一步保护熔池并改善焊缝成形。 收弧收尾：焊接至末端时，逐渐降低焊接电流和电压，或采用收弧板过渡，避免焊缝收尾出现缩孔、裂纹；焊接结束后保留焊剂覆盖，待焊缝冷却后清理。 焊后处理：清除焊缝表面的熔渣和残留焊剂，对重要工件进行焊缝检测（超声波检测、射线检测），必要时进行焊后热处理消除应力。
埋弧焊加工典型应用场景 重型机械制造：机床床身、起重机主梁、挖掘机结构件焊接。 压力容器与管道：锅炉、储罐、长输管道的环缝、纵缝焊接。 钢结构工程：厂房钢结构、桥梁、船舶 hull 等中厚板长焊缝焊接。 工程机械与车辆：卡车车架、工程设备底座的批量焊接。
点焊加工关键工艺流程 焊前准备：清理工件接触表面的油污、铁锈、氧化皮，保证导电良好；根据工件厚度（通常 0.5-6mm）选择电极材质（铜合金为主）和电极头形状（球面、平面）。 工件定位：将待焊工件重叠放置并定位，确保接触点贴合紧密，避免间隙过大影响导电。 加压通电：电极施加压力（通常 0.2-1.5MPa）夹紧工件，随后通以短时间大电流（数千至数万安培），使接触点熔化形成熔核。 保压冷却：断电后保持压力 3-10 秒，让熔核自然冷却凝固，形成牢固焊点；避免过早卸压导致焊点缩孔、裂纹。 焊后检查：外观检查焊点是否饱满、无飞溅、无烧穿；重要工件需检测焊点强度（拉剪试验）或熔核尺寸（金相分析）。
低合金钢焊接加工的核心是平衡强度与韧性，避免冷裂纹、热影响区脆化等问题，需根据钢种强度级别和服役环境选择工艺。 核心技术特点 低合金钢（含碳量≤0.25%，合金元素总量≤5%）通过 Mn、Si、Cr、Ni 等元素强化，焊接性随强度级别升高而下降（如 Q355 焊接性优于 Q690）。 主要风险：淬硬倾向导致冷裂纹（氢致裂纹）、热影响区（HAZ）韧性下降、层状撕裂（厚板焊接）。 常用焊接方法及适用场景 焊条电弧焊（SMAW）灵活便携，适合现场安装、短焊缝或复杂结构（如桥梁、压力容器），根据强度等级选匹配焊条（如 Q355 用 E5015-G，Q690 用 E11015-G）。 埋弧焊（SAW）效率高、熔深大，适合中厚板（≥8mm）长直焊缝或环缝（如管道、储罐），采用低氢型焊剂（如 HJ431 配合 H08MnA 焊丝）。 气体保护焊（GMAW/FCAW） MIG/MAG 焊：适合中薄板高速焊接（如汽车车架），用实芯焊丝（如 ER50-6）配合 Ar+CO₂混合气体。 药芯焊丝电弧焊（FCAW）：无需单独配保护气，适合户外或厚板焊接，抗风能力强。 电渣焊（ESW）适合超厚板（≥50mm）焊接（如重型机械机架），但热输入大，需严格控制焊后热处理以改善 HAZ 韧性。 关键工艺要点 冷裂纹预防： 焊前预热：根据钢种强度和板厚确定温度（Q355 板厚＞25mm 预热 80-120℃；Q690 预热 150-250℃）。 控制氢含量：使用低氢型焊接材料（焊条经 350℃×1h 烘干，存入 80-100℃保温筒），焊前清理油污、铁锈（氢的主要来源）。 焊后缓冷：用石棉覆盖或后热（250-350℃×1-2h），加速氢扩散。 热影响区韧性保障：采用小热输入参数（如焊条电弧焊电流≤200A，埋弧焊速度≥30cm/min），避免过热导致晶粒粗大；高韧性钢种（如 Q690）可配合焊后回火（600-650℃）。 层状撕裂控制：厚板焊接时采用 “Z 向钢”（如 Q355D-Z15），坡口设计避免贯穿性熔合线（如采用 K 型坡口），必要时在 T 型接头腹板侧预制焊接垫板。